今年6月11日至17日为全国节能宣传周，6月13日是全国低碳日。今年全国节能宣传周活动的主题是“节能降耗保卫蓝天”全国低碳日活动主题是“提升气候变化意识，强化低碳行动力度”。我局积极行动，开展节能低碳宣传教育活动，大力推广先进适用的节能新技术、新产品，实施绿色共享，促进企业采取技术上可行、经济上合理的节能措施，在工业领域各个环节降低能源消耗，减少污染物排放，高效合理地利用能源；切实增强企业节能环保、绿色发展的思想意识，引导企业职工自觉参与节能减排，形成良好的绿色发展氛围。

变频器调速节能技术

一、技术名称：变频器调速节能技术

二、技术所属领域及适用范围：电力行业主要用在起重机械、纺织化纤、油气钻采、冶金、石油石化、煤炭、电梯、建材、电力、市政、食品饮料和烟草、塑胶、机床、造纸印刷等领域。

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状：目前国内带变动负载、具有节能潜力的电机至少还有1.8亿kW。近年来，我国变频器市场需求正保持着22%-30%的增长率。目前该技术可实现节能量90万tce/a，减排约万tCO2/a。

四、技术内容

1.技术原理

对电动机的控制方式有：V/f、SVC、VC、DTC等；有滑模变结构，模型参考自适应技术；有模糊控制、神经元网络，专家系统和各种各样的自优化、自诊断技术等。

（1）实现高水平的控制；

（2）开发清洁电能的变流器，网侧和负载侧有尽可能低的谐波分量；

（3）缩小装置的尺寸，功率和控制元件具有高的集成度；

（4）高速度的数字控制，数字控制模板有足够的实现各种控制算法；

（5）模拟与计算机辅助设计（CAD）技术。

2.关键技术

基于转子磁场定向的真正无速度传感器矢量控制技术。

3.工艺流程

在工业现场应用变频器重点考虑的是过载能力和精度控制，研发选取可以测试和校准输出电流与转矩的交流电力测功机系统，为产品性能提高提供保障。同时加强高温老化试验，加强散热处理，为产品的稳定可靠提供了保障。

五、主要技术指标

速度控制精度：±0.5%（无速度传感器）、±0.05%（有速度传感器）；

转速波动：±0.5%（无速度传感器）、±0.2%（有速度传感器）；

转矩响应时间：20ms（无速度传感器）、5ms（有速度传感器）；

调速范围：1：（无速度传感器）、1:（有速度传感器）。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

国内变频调速产品已达到国际同类产品先进水平。国内变频调速产品其性能良好，能保证本地化的长期服务；产品应用广泛，性价比高，节能减排效果显著，能尽快收回投资；国内品牌在不断成长，已从国产化走向国际化，随我国主机产品配套出口许多国家；并正在市场竞争中克服不足。国外产品在国内比重已降至50%以下，国外产品如果没有完全本土化，就无法从根本上解决在成本和服务方面的问题，国内企业已获得长足发展的机会。

七、典型应用案例

案例应用单位：湖南资兴市高塘民生选矿厂

技术提供单位：北京阿启蒙技术有限公司

建设规模：在破碎机、球磨机、搅拌机、复选机环节做节能改造。

主要技改内容：配置1台kW，2台kW，2台kW变频器，根据负载的情况，自动做变频调速。年节能量tce。经济效益：节能改造一期投资18.8万元，购进5台变频器，改造前每个月电费25万元，节能率12%，每个月节省费用3万元，投资回收期7个月。后续每年仅有大约5%的设备维护费用，约0.94万/年，设备使用寿命5年以上。

八、推广前景和节能减排潜力

未来5年，预计该技术可推广到40％，节能能力可达万tce/a，减排能力达万tCO2/a。

大推力多通道燃烧节能技术

一、技术名称：大推力多通道燃烧节能技术

二、技术所属领域及适用范围：建材行业建材、化工、冶金、有色等行业，回转窑和燃烧炉。

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状：与目前国内一般的燃烧器相比，吨熟料烧成热耗降低3.5kgce以上，可实现节能量23万tce/a，减排约61万tCO2/a。

四、技术内容

1.技术原理

大推力多通道燃烧器，是由内部的旋流通道、中间的煤流通道、外部的轴流通道以及最外部的冷却风通道构成的燃烧器。煤粉从多通道燃烧器喷出燃烧，除空气输送煤粉本身就是煤粉与风的预混合外，还要经过多次扰动、混合。外部的轴流风通道将高压空气从通道中送出，使局部的出口空气风速接近风速，在如此高速气流的卷吸作用下，大量二次风进入燃烧区域，极大地提高了煤粉的燃烧速度和温度。在较小的一次风量条件下获得更高的火焰温度，从而达到节能降耗的目的，同时对不同煤质的适应性也大大提升，能使用4kcal/kg的低热值无烟煤。另一方面在轴流风外侧布置冷却风道对设备运行进

技术保护，延长设备使用寿命。

2.关键技术

主要包括：热回流技术、可压缩流燃烧技术。

3.工艺流程

煤粉经计量后由送煤罗茨风机送入燃烧器，一次风由罗茨风机供给，其流程见图1。

图1大推力燃烧器工艺流程图

五、主要技术指标

一次风量8%，一般燃烧器12%左右。吨熟料烧成热耗比一般燃烧器降低3.5kg标煤以上。对燃料适应性强，可烧烟煤、褐煤、劣质煤和无烟煤，实现多种燃料混烧。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

年12月该技术作为“新型干法节能减排示范线关键技术与装备的研发及应用”项目的一部分通过中国建材联合会鉴定，技术水平达到国际先进水平，并获得年度中国建材联合会科技进步二等奖。大推力多通道燃烧器已在全国各地多家水泥窑、活性氧化钙窑、氧化铝窑、冶金球团窑、镍铁窑等推广应用余台（套），并出口国外。

七、典型应用案例

典型用户：河北燕赵水泥有限公司5t/d水泥生产线。

技术提供单位：合肥水泥研究设计院、热工装备科技有限公司

建设规模：5t/d水泥生产线。

主要技改内容：大推力多通道燃烧器。节能技改投资额约万元，建设期6天，改造后熟料产量由t/d提高到t/d，吨熟料热耗降低3.6kgce。年节能tce，年节能经济效益约万元，投资回收期2.3个月。

八、推广前景和节能减排潜力

该产品可用于新建厂和老厂的设备改造，其主要性能指标已达到国际先进水平，目前国内常规燃烧器有明显进步，可使吨水泥熟料的热耗下降3.5kgce以上，节能效益显著。预计5年内可在行业推广到40％，形成约45万tce/a的节能能力，减排能力约万tCO2。

预混式二次燃烧节能技术

一、技术名称：预混式二次燃烧节能技术

二、技术所属领域及适用范围：建材行业预混式二次燃烧节能减排技术，适用于轧钢、石油、化工、熔炼有色金属、烧制陶瓷等行业的工业窑炉。

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状：现在国内普遍使用的传统燃气燃烧器是后混式（扩散式）燃气燃烧器。其混合原理是边进风，边喷气、边混合、边燃烧，由于空气与可燃气体的压力、比容、比重差异较大，无法在短时间内混合均匀，因此，它的空气过剩系数不得不加大，一般在1.6-1.8的范围，大的甚至达到3以上，造成大量的多余空气没有参加反应需升温吸热并直接被加热到排烟温度状态而从烟囱被排走，结果是废烟气量增大，由烟气带走的热损失增大；同时，大量的多余空气又会降低火焰及窑道温度，影响了燃烧的稳定性，直接造成了产品废品率的增加和质量的难以提升。预混式二次燃烧系统经过计算机数值模拟，采用红外热像仪监测其温度场及燃烧状态，最终优化改进的结果。将它应用于陶瓷辊道窑上，经过窑炉结构和操作的不断优化，可将空气过剩系数控制在1.2以下，并能满足陶瓷的烧成工艺。与传统燃气燃烧器相比，通过第三方的检测及节能量审核报告显示，可实现9.5%的节能效果；同时，由于排烟量相应减少，从而达到减少烟气对环境的污染的效果。目前该技术可实现节能量1万tce/a，减排约3万tCO2/a。

四、技术内容

1.技术原理

预混式二次燃烧节能减排技术是让一部分空气与燃气在预混合腔内进行预混和碰撞，形成含氧的可燃气体后喷出燃烧，二次空气可以调节热气流的射程，同时也可以使未燃尽的燃气完全燃烧。这种燃烧技术可以将空气过剩系数控制在1.05-1.20的范围内，而传统的扩散式燃烧系统由于不能良好控制燃料和空气的配比，使得空气过剩系数在1.6-1.8的范围内，造成了大量的排烟热损失。因此，其节能减排效果是显而易见的。

2.关键技术

改进燃烧器结构，优化窑炉燃烧系统，控制空燃比；提高火焰温度15%-20%，改善陶瓷窑内温度场分布的均匀性；延长火焰在炉膛中的停留时间；采用二次空气补偿，提高火焰梯度的燃烧强度；调节热烟气的喷嘴射程。

3.工艺流程

工艺流程如图1所示。

图1预混式二次燃烧节能技术工艺流程示意图

新型燃烧系统的CAD设计--FLUENT模拟软件设计及有关参数选取--计算机模拟及结构优化--燃烧器检测平台的检测--实际窑炉上考核--定型加工生产。

五、主要技术指标

应用于陶瓷辊道窑上，改变辊道窑传统燃烧器燃料与空气量不能良好调节的现状，经过预混式二次燃烧系统优化改造后，可将空气过剩系数控制在1.05-1.2，并能满足陶瓷的烧成工艺。与传统燃气燃烧器相比，根据第三方机构的节能量审核报告，节能率达到9.5%，同时，改造后排烟量也至少减少20%。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

该技术于9年12月通过佛山市科学技术局的科学技术成果鉴定。

七、典型应用案例

应用单位：广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司

技术提供单位：广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司

节能改造情况：14条陶瓷窑炉（辊道窑）燃烧系统节能技术改造，项目使用“预混式二次燃烧节能减排技术”改造原有燃烧系统。节能效果：广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司9年能源统计数据，原煤消耗.84t（折标准煤.88t），用于生产发生炉煤气的原煤数为.56t（折标准煤.93t），发生炉煤气平均热值1kcal/m3，发生炉煤气综合成本为每立方米0.45元。根据广州能源检测研究院对广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司检测审核，项目节能率为9.61%。经济效益概述：项目投资额万元。单位节能量投资额约1元/tce；与基准情景相比的静态投资回收期少于1年。

八、推广前景和节能减排潜力

预计未来5年，该技术在行业内的推广比例可达到20%，投资总额28万元，节能能力约25万tce/a，减排能力约66万CO2/a。

烧结砖隧道窑辐射换热式余热利用技术

一、技术名称：烧结砖隧道窑辐射换热式余热利用技术

二、技术所属领域及适用范围：建材行业烧结砖瓦隧道窑生产线

三、与该技术相关的能耗及碳排放现状：目前，隧道窑生产线消耗的一次能源（煤），除窑体散热、砖坯水分蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约40%-45%的能量是随排烟热损失和产品冷却而浪费。在这

些浪费的热量（简称余热）中，采用余热干燥砖坯的方式，可利用余热的15%，另有25%-30%左右的余热还没有得到充分利用，采用制砖隧道窑辐射换热式余热利用技术，废弃的余热被用于发电或供汽。砖瓦企业每生产一万块（折标）的用电量平均为-kWh，采用隧道窑余热利用（发电）技术后，每生产一万匹标砖可以下降到kWh以下，节约二次能源；采用隧道窑余热产生蒸汽供热，每生产一万匹标砖可节约标煤-kg；降低企业的生产成本，减少二氧化碳气体排放。目前该技术可实现节能量2万tce/a，减排约5万tCO2/a。

四、技术内容

1.技术原理

对将隧道窑-℃砖坯余热通过辐射换热式余热锅炉产生2.45MPa、℃蒸汽，余热锅炉利用后的℃以下的低温烟气余热再用于砖坯干燥，在不影响原生产工艺、不增加燃料消耗和不影响砖坯质量的前提下，实现隧道窑余热的梯级利用。产生的蒸汽直接用于生产、生活或推动汽轮机发电。

2.关键技术

（1）隧道式窑炉余热发电装置技术；

（2）隧道式窑炉余热锅炉；

（3)超内燃烧结砖隧道窑余热锅炉；

（4）满足隧道窑生产工艺需要的分段换热技术。

3.工艺流程

该技术的工艺流程见图1。

图1烧结砖隧道窑辐射换热式余热利用技术流程图

五、主要技术指标

1.隧道窑余热利用率：＞20%；

2.每万匹标砖产汽量：4-5t蒸汽（参数2.45MPa、℃）；

3.每万匹标砖发电量:-kW（凝汽式汽轮发电机组）；

4.单位节能量：供汽时每万标砖-kgce，发电时每万标砖-kgce。

六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

项目技术已于年5月由农业部和联合国工业发展组织（UNIDO）组织工信部、国家发改委、中国砖瓦工业协会和西安墙体材料设计研究院等单位现场鉴定、验收。年6月通过四川省科技厅组织科技成果鉴定（川科鉴字[]第号）。获得中国砖瓦工业协会年度“砖瓦行业技术革新”一等奖（技术开发类）、四川自贡市年度科技进步二等奖。

七、典型应用案例

典型案例1

应用单位：吉林辽源矿业（集团）九台新型墙体材料分公司

技术提供单位：四川国立能源科技有限公司

建设规模：该公司实际年产1.8亿块（折标）。建设条件：利用煤矿废弃的煤矸石作为制砖原料。主要改造内容：在两条新建6.90m隧道窑上安装两台4t/h（2.5MPa、℃）隧道窑辐射换热式余热锅炉，在两条9.20m隧道窑上安装两台6t/h（2.5MPa、℃）隧道窑辐射换热式余热锅炉，安装一台3MW抽凝式发电机、一套20t/h锅炉水处理装置以及配套装置等。冬季利用汽轮机部分低压蒸汽向建材厂供暖。投资额万元，年供电量万kWh，每年节约tce。节约电费.5万元。发电量能够满足建材公司全部的用电需求。

典型案例2

应用单位：山西聚义实业集团鑫融新型建材有限公司

技术提供单位：四川国立能源科技有限公司

建设规模：山西鑫融新型建材有限公司隧道窑余热发电项目（冬季利用部分蒸汽供暖），设计年产1.2亿块（折标），装机容量1kW，达产时平均发电功率0kW。

建设条件：利用洗煤厂废弃的煤矸石作为制砖原料。在两条6.90m隧道窑上安装两台4t/h（2.5MPa、℃）隧道窑辐射换热式余热锅炉、一台1.5MW抽凝式汽轮发电机（额定电压0.4kV）、一套8t/h锅炉水处理装置以及配套设施。冬季利用部分低压蒸汽向建材厂和洗煤厂供暖。节能效果及经济效益：节能技改投资额万元，年供电量万kWh，每年节约tce。企业节约电费万元。发电量能够满足建材公司全部的用电需求，富余电力向洗煤厂供电。

八、推广前景和节能减排潜力

目前，国内有制砖生产企业近七万户，已建成0多条年产量在0万标砖及以上的隧道窑制砖生产线。随着国家淘汰24门以下轮窑生产线、年产量在0万标砖以下小型砖瓦企业等政策调控的实施，同时受劳动力成本上升的影响，未来将有更多的以轮窑生产工艺为主、目前约占行业90%的小砖厂被淘汰，取而代之的是更多的大中型现代化隧道窑制砖生产线。如果保持现有的0亿（折标准砖）产量，则需10条年产量达0万标砖/年以上的隧道窑制砖生产线。如在砖瓦行业全面推广余热发电技术，预计未来5年该技术的推广率可达10%，形成的年节能能力约为20万tce，年减排能力约52万tCO2/a。

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长按







































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